१、 सीपीईच्या कार्यक्षमतेवर परिणाम करणारे तीन प्रमुख घटक
सर्वप्रथम, वापरल्या जाणाऱ्या CPE चा प्रकार महत्त्वाचा आहे. उच्च आण्विक वजनाच्या पॉलिथिलीनपासून मिळवलेल्या CPE मध्ये उच्च स्निग्धता आणि ताणशक्ती असते, परंतु या CPE आणि PVC रेझिनमधील आसंजन कमी असते. कमी आण्विक वजनाच्या पॉलिथिलीनपासून मिळवलेल्या CPE मध्ये कमी स्निग्धता आणि ताणशक्ती असते, आणि उच्च-घनतेच्या पॉलिथिलीनपासून मिळवलेल्या CPE मध्ये चांगली उष्णता प्रतिरोधकता असते.
दुसरे म्हणजे, कच्च्या मालाच्या कणांचा आकार. जेव्हा कणांचा आकार खूप लहान असतो, तेव्हा जेली किंवा गुठळ्या असलेले CPE तयार होण्याची शक्यता असते, आणि जेव्हा कणांचा आकार खूप मोठा असतो, तेव्हा क्लोरीनचे वितरण असमान होते.
पुन्हा एकदा, हे CPE च्या क्लोरीनीकरणाच्या पातळीवर अवलंबून आहे. जेव्हा क्लोरीनचे प्रमाण २५% पेक्षा कमी असते, तेव्हा त्याची PVC सोबत सुसंगतता कमी असते आणि त्याचा वापर मॉडिफायर म्हणून करता येत नाही; जेव्हा क्लोरीनचे प्रमाण ४०% पेक्षा जास्त असते, तेव्हा त्याची PVC सोबत चांगली सुसंगतता असते आणि त्याचा वापर सॉलिड प्लास्टिसायझर म्हणून केला जाऊ शकतो, परंतु तो इम्पॅक्ट मॉडिफायर म्हणून योग्य नाही; ३६-३८% क्लोरीन प्रमाण असलेल्या CPE मध्ये चांगली लवचिकता आणि PVC सोबत सुसंगतता असते, ज्यामुळे त्याचा वापर PVC साठी इम्पॅक्ट मॉडिफायर म्हणून मोठ्या प्रमाणावर केला जातो. सध्या, ३५% क्लोरीन प्रमाण असलेला CPE सामान्यतः वापरला जातो. सुमारे ३५% क्लोरीन प्रमाण असलेल्या CPE मध्ये कमी क्रिस्टॅलिनिटी आणि ग्लास ट्रान्झिशन तापमान, चांगली रबर लवचिकता आणि PVC सोबत योग्य सुसंगतता असते. त्याचा वापर PVC हार्ड उत्पादनांसाठी इम्पॅक्ट मॉडिफायर म्हणून मोठ्या प्रमाणावर केला जातो.
२、 पीव्हीसीवर सीपीई मिश्रणाचा परिणाम
जेव्हा CPE चे प्रमाण १० मिनिटांपेक्षा कमी असते, तेव्हा PVC ची आघात शक्ती वेगाने वाढते, परंतु CPE चे प्रमाण आणखी वाढवल्यास PVC च्या आघात शक्तीमध्ये फारशी सुधारणा होत नाही. म्हणून, आघात प्रतिरोधक घटक म्हणून, CPE चे योग्य प्रमाण ८-१० भाग आहे. जसे CPE वाढते, तसे PVC मिश्रणांची ताण शक्ती सतत कमी होते, तर तुटताना होणारे प्रसरण वाढते. जर कणखरपणा ताण शक्ती आणि तुटताना होणारे प्रसरण यांच्या गुणाकाराने व्यक्त केला, तर हे स्पष्ट होते की CPE चे प्रमाण वाढल्याने PVC चा कणखरपणा लक्षणीयरीत्या वाढेल.

पोस्ट करण्याची वेळ: ०१-ऑगस्ट-२०२३





